大型鈑金沖壓連續模具要求更高更精，高精度定位模具連續生產，產品市場量大，連續模具高速生產需求越來越多，應用越來越廣泛。隨之對應需求的高速生產大型連續模的開發越來越緊迫，作為國際超前鈑金沖壓連續模具廠家格力大金通過經驗的積累，在大型連續模技術的研發運用及技術的沉淀也占有行業超前優勢。

大型鈑金沖壓連續模具的生產特點：1、比工程模更好地保證沖壓件的外觀和尺寸精度要求;2、生產速度快，每分鐘至少生產35件，比工程模生產更有效率;3、生產設備可以得到精簡，減少人員操作，甚至做到無人操作自動化生產;

大型鈑金沖壓連續模具的制作特點：1、模具設計要求送料順暢，各工序定位要求更高，無擦傷，無阻擋順暢出料，油、氣、電設備應用相結合;2、比工程模加工精度要求更高，零件及模板加工尺寸要求更高;3、組裝設備、場所要求大，起重設備要求更改，操作組裝人員要求經驗豐富;

下面分別從產品的成型分析、模具排樣成型方案，模具結構和成型優化方面給大家分享鈑金沖壓連續模如何優化。產品名稱：空調外機左右側板，材料：G90，產品外形尺寸：長527X寬241X高66(料厚0.66MM)。

1、產品成型分析：GDM采用moldflow對產品進行成型模流分析，提前預知產品成型開裂，起皺部位，合理布局工藝，確認產品成型回彈量等因素;

2、工序成型方案：GDM常用全3D模具設計，對產品工序，模具結構圖等直觀明了地反映，避免出現漏工序，漏成型，漏避位干涉等現象，做到一次性試模OK等優異的成績，滿足客戶短交期的需求;

3、模具結構設計：模具設計主要考慮料帶在模具上能順暢生產，模具全長2.5米，寬為1.0米，為保證模具定位更高，保證使用壽命等，模具采用6組外導柱導套導向定位，各組板較大，約700左右的模板大小，采用4組D25內導柱定位，滿足定位精度要求;模具穩定送料生產，必須要有良好的導向，改模采用了大型導料塊導向送料已經適當的浮料塊，保證料帶平穩前進;不僅如此，產品沖孔和成型時，模具內部布滿了D8.05的引導針和精密的定位塊定位，讓產品成型時不走料，穩定精確成型，完成每一步成型;為滿足高行程高壓縮量的大型連續模具，我們采用了氮氣彈簧，能讓模具使用壽命更長，成型更加穩定。

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